„Um die 2-D-Bearbeitung bin ich nicht herumgekommen", lautet ein Zitat von Ihnen. Klingt, als sei sie das notwendige Übel, um in die dritte Dimension einzusteigen?

Genau, mit der 2-D-Bearbeitung wollte ich eigentlich gar nicht erst anfangen. Aber Kunden, die 3-D-Teile ordern, möchten alle Komponenten möglichst aus einer Hand erhalten. Das 2-D-Schneiden ist damit in der Prozesskette ein Teil, den wir anbieten müssen. Daher haben wir unser Geschäft mit Maschinen für beide Bearbeitungsarten begonnen. Während wir die 3-D-Bearbeitung vorantrieben, haben wir erstaunlicherweise immer mehr Anfragen für 2-D-Bauteile erhalten. Heute zeigt sich, dass sich beides optimal ergänzt. An allen drei Standorten stehen neben 3-D-Bearbeitungszellen darum auch Flachbettschneidmaschinen. Darauf laufen ebenfalls Großserien, vor allem Teile für Cabrio-Verdecke. Ausbauen wollen wir die 2-D-Technologie aber nicht. Dafür gibt es Spezialisten - denen muss ich nicht unbedingt Konkurrenz machen. Unsere Stärke ist und bleibt die 3-D-Materialbearbeitung großer Serien mit dem Laser.

Was bedeutet „große Serien" bei Ihnen?

Heute sprechen wir von bis zu 350.000 Stück pro Teil. Wir haben mittlerweile eine Produktionskapazität aufgebaut, mit der wir monatlich 50.000 Teile fertigen können. Mit so etwas hätten wir 1994, als alles anfing, nie gerechnet. Damals wurde die 3-D-Bearbeitung mit Lasern nur für den Prototypenbau eingesetzt. In der Serie wurde mechanisch getrennt. Dann kamen die warmgeformten Karosserieteile auf. Die Serienfertigung ist erst entstanden, als die Automobilhersteller darauf umgestiegen sind. Jetzt schneiden wir vor allem B-Säulen, Schweller und Seitenteile für die Automobilindustrie. Aber auch Teile für Haushaltsgeräte, Lkw, Landmaschinen oder Profile für Türen und Fenster.

Obwohl Sie sich auf die großen Serien spezialisiert haben, fertigen Sie nach wie vor Prototypen. Rechnet sich das?

Für uns rechnet sich das. Wir haben ein ausgeklügeltes System, um diese Aufträge schnell umzusetzen. Die Standardvorrichtung für ein Prototypteil kostet daher nur noch etwa 250 Euro. Ein Tag reicht, um die Prototypenvorrichtung zu bauen und die Produktion hochzufahren. In Harsewinkel macht die Prototypenfertigung rund 40 Prozent der Gesamtfertigung aus, in Drolshagen 25 Prozent. Am Standort Lohfelden ist es lediglich ein Prozent. Die Serienfertigung ist für uns mittlerweile das stärkste Standbein. Dafür müssen wir aber auch immer mit den modernsten Maschinen produzieren, sonst brauchen wir gar nicht anzutreten. Um technologisch auf dem neuesten Stand zu bleiben, tauschen wir unsere Maschinen alle 48 Monate. Täten wir das nicht, wäre unser Maschinenpark veraltet, die Maschinen wären zu langsam und wir nicht mehr wettbewerbsfähig.

Seit Kurzem haben Sie Ihre erste High-End-3-D-Maschine mit einem Scheibenlaser, die TruLaser Cell 7040, im Einsatz. Was hat den Ausschlag für den Festkörperlaser gegeben?

Für mich spielt der geringe Stromverbrauch eine große Rolle. Die Maschine ist zwar teurer als die CO2-Variante, aber langfristig rechnet sie sich. TRUMPF gibt eine Ersparnis beim Strom von 40.000 Euro pro Jahr an. Aber selbst wenn ich jährlich nur 30.000 Euro sparen kann, summiert sich das bei zehn Maschinen auf 300.000 Euro. Zudem entfällt die Wartung des Lasers, die war bei der CO2-Variante in regelmäßigen Abständen nötig. Jetzt müssen wir lediglich ab und an die Einsätze des Luftfilters tauschen. Das spart uns Stillstandzeiten. Ein weiteres Plus ist die verbesserte Teilequalität: Mit dem Festkörperlaser entsteht viel weniger Gratbildung, dadurch müssen wir kaum nachbearbeiten. Außerdem ist die Anlage einfach extrem schnell.