Die ersten Gehversuche mit dem Laser unternahm BorgWarner Ende 2001 mit Unterstützung eines unabhängigen, spezialisierten Dienstleisters. In langen Versuchsreihen ermittelten die Entwickler die ideale Materialauswahl. So mussten die Blechteile des rotierenden Gehäuses sich gut formen sowie stanzen lassen und im hohen Drehzahlbereich höchsten Belastungen standhalten. Diese galt es nun mit den Naben zu verschweißen — wofür der externe Dienstleister von Anfang an einen TRUMPF Laser eingesetzt hat.

„Härtbarer Stahl lässt sich aufgrund des Kohlenstoffgehaltes nur schwer schweißen. Daher haben wir uns für einen gut schweißbaren Stahl entschieden, den wir dann nach dem Aufkohlen härten“, erklärt Moch. Der Trick: Entlang der Schweißnähte wird bei den Rohlingen mehr Material aufgelassen und dieses nach dem Aufkohlen beziehungsweise Härten wieder abgedreht. „So treffen zwei hervorragend schweißbare Materialien aufeinander“, meint Ingenieur Moch.

Nachdem BorgWarner die ersten Prototypen erfolgreich mit dem TRUMPF Laser geschweißt hatte, stand für den Automobilzulieferer fest, dass auch die Montagelinie im neu gebauten Werk im thüringischen Arnstadt mit Laserquellen des Ditzinger Maschinenbauers bestückt werden sollte. „Dass unser Anlagenbauer ebenfalls Erfahrung mit der Integration von TRUMPF Lasern hatte, war ein Pluspunkt im Entscheidungsprozess. Zudem
haben wir hier stark vom applikationsspezifischen Fachwissen des Laserherstellers profitiert.“ Heute verrichten in den Arnstadter Hallen sechs CO₂-Laserstrahlquellen ihre Arbeit an elf Schweißstationen. Fünf Quellen bedienen dabei zwei Stationen im Wechseltakt. Während der Laser an einem Arbeitsplatz schweißt, wird am anderen ein geschweißtes Bauteil entnommen und neue Rohteile werden eingelegt. Wie Marktspezialist Meidt glaubt, reichen die Kapazitäten schon bald nicht mehr aus: „Bis 2012 erwarten wir, dass sich unsere Produktionszahlen von rund 500.000 Stück aus dem letzten Jahr mehr als verdoppeln werden.“